在經(jīng)濟迅猛發(fā)展的今天，世界能源危機迫在眉睫，能源短缺和環(huán)境污染已成為制約我國經(jīng)濟發(fā)展的突出瓶頸，環(huán)境污染已危及到人類的生命健康，節(jié)能減排是貫徹科學發(fā)展和構(gòu)建和諧社會的必然要求，是企業(yè)走新型工業(yè)化道路的必然趨勢。而水泥工業(yè)作為國民經(jīng)濟的重要產(chǎn)業(yè)，是典型的能源和資源依賴型工業(yè)，在生產(chǎn)過程中需消耗大量能源，如：水、電、煤、油等，資源方面如生產(chǎn)水泥的主要原料石灰石，而煤、油都是不可再生的資源。根據(jù)中科院一項調(diào)查顯示，我國是全世界自然資源浪費**嚴重的國家之一，占全國能源使用量一半多的是工業(yè)生產(chǎn)，而水泥企業(yè)萬元產(chǎn)值能耗超過其他各類工業(yè)平均值一倍多，節(jié)能降耗可謂迫在眉睫，并且潛力也非常大，大有作為的空間。同時水泥工業(yè)也是我國消納固體廢棄物量**多、為保護環(huán)境做出重要貢獻的產(chǎn)業(yè)。從節(jié)能方面看，減少能源、原材料的消耗，將****限度地降低企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營成本，提高企業(yè)的競爭力，從減排方面看，積極開展污染治理，實現(xiàn)達標排放，可以促進企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)條件和管理水平的提高，切實增強企業(yè)發(fā)展后勁，助推“兩型社會”建設(shè)。
1水泥管能耗測定統(tǒng)計
“定額”中規(guī)定．水泥制品平均單位能耗．按品種分為平均單位綜合電耗和平均單位煤耗兩部分。為確保統(tǒng)計數(shù)據(jù)科學準確．事先我們分別給各生產(chǎn)車間安裝了電度分表．盡量作到按品種計量統(tǒng)計?；ゲ桓蓴_：對于煤耗統(tǒng)計。我們采用“LFX型分流旋翼式蒸汽流量計”．對鍋爐供汽總管供汽量進行測量．然后再分別對車間養(yǎng)護蒸汽耗用量進行測量。結(jié)果顯示兩組數(shù)據(jù)相差很大．我公司為架空管道，損耗約30％．所以在車間產(chǎn)品耗汽量統(tǒng)計中都增加了30％作為產(chǎn)品的實際耗汽量．然后再按公司現(xiàn)用煤每千克可產(chǎn)生的蒸汽量及”定額”中給出的低位發(fā)熱量煤換算成標準煤的換算關(guān)系．求出平均單位煤耗。平均單位電耗的測量統(tǒng)計結(jié)果分別見表l。
2統(tǒng)計測量數(shù)據(jù)討論
由表1測量數(shù)據(jù)可看出，目前水泥管制品生產(chǎn)的電耗和煤耗均低于原“定額”規(guī)定的數(shù)值，說明原“定額”雖然為我國水泥制品行業(yè)的節(jié)能降耗工作起到了很大的推動和指導(dǎo)作用，但隨著水泥制品生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，原“定額”已遠不能適應(yīng)現(xiàn)有生產(chǎn)實際．因此十分有必要制定新的標準，以指導(dǎo)水泥制品行業(yè)加入到節(jié)能減排的全民行動中去。
2.1電耗降低的原因
?。?）“定額”起草于1988年以前，當時減水劑還未大量應(yīng)用于生產(chǎn)。摻合材料也未正式用于生產(chǎn)。因此混凝土流動性較差，如成型Φ1000*4鋼砼管，當時就需要30min以上．而現(xiàn)在僅不到20min。因此耗電量****的成型工序用電量平均約減少一半。
?。?）八十年代所采用的電機都是耗電量大的J02系列電機．而今全部由新式節(jié)能型Y系列電機替代．這一項就可降低電耗20％以上。因此離心成型排水管用電量也大為減少：而采用立式振動成型工藝耗電量就更少了。
2.2煤耗降低的原因
?。?）“定額”制定的時代我國水泥質(zhì)量不高．特別是早期強度低．所以產(chǎn)品蒸汽養(yǎng)護時間長。往往需要8～10小時．而現(xiàn)在由于水泥標準同國際接軌．水泥質(zhì)量提高．特別是早期強度提高，鋼筋混凝土排水管養(yǎng)護一般不超過6h．頂進施工管為8h。若采用快硬水泥3h就可達到出坑強度．而排水管的養(yǎng)護時問也由原來的10h減少為5h．因此節(jié)省了大量蒸汽。
?。?）高效早強減水劑的使用，進一步為縮短養(yǎng)護時間提供了技術(shù)支持，降低了煤耗。
3水泥制品企業(yè)節(jié)能措施
3.1減少石灰石的用量
一般石灰石在硅酸鹽水泥原料中的配比占80％～85％，在水泥中約占70％左右，所以生產(chǎn)水泥需要的石灰石用量是很大的，工藝過程中排放的CO2也**多。2008年我國水泥的原生態(tài)礦產(chǎn)資源及混合材的消耗量共計約20億噸，大約使用了14億噸石灰石，因為我國使用廢棄物作為石灰質(zhì)原料的替代率很小，但在水泥粉磨時混合材的摻入量較多，所以應(yīng)該盡可能多的使用混合材。即使用礦渣、鋼渣、粉煤灰等廢渣代替相當一部分熟料，從而減少石灰石的用量，減少CO2的排放。
3.2采用先進的煅燒工藝
水泥熟料煅燒是水泥工業(yè)的核心工藝，由生料煅燒成熟料需要大量的熱量消耗大量的燃料（煤或石油），水泥粉磨需要大量的電能。煤炭或油中的固定碳的含量與CO2的排放量有很大的關(guān)系，在完全燃燒的情況下，煤或油品質(zhì)越好固定碳含量越多排放的CO2越
多，如果水
泥熟料煅燒效率不好、熟料煅燒的熱耗也越大則排放的的CO2也越多。所以采用先進的煅燒工藝，提高熟料燒成的熱效率，是降低水泥生產(chǎn)過程中碳排放量的重要途徑。另外還可以采取高效低阻的預(yù)熱預(yù)分解系統(tǒng)，強化煅燒的兩支承短回旋窯、新型大推力的煤粉燃燒器、進行時穩(wěn)流筒式冷卻劑、高性能耐火材料等。
3.3余熱利用
隨著水泥熟料煅燒技術(shù)的發(fā)展，發(fā)達國家水泥工業(yè)節(jié)能技術(shù)水平發(fā)展很快，低溫余熱在水泥生產(chǎn)過程中被回收利用，水泥熟料熱能利用率已有較大的提高。但我國由于節(jié)能技術(shù)、裝備水平的限制和節(jié)能意識不強影響，在窯爐工業(yè)企業(yè)中仍有大量的中、低溫廢氣余熱資源未被充分利用，能源浪費現(xiàn)象仍然十分突出。利用新型干法水泥熟料生產(chǎn)企業(yè)中由窯頭熟料冷卻機和窯尾預(yù)熱器排出的350℃左右廢氣，其熱能大約為水泥熟料燒成系統(tǒng)熱耗量的35％，低溫余熱發(fā)電技術(shù)的應(yīng)用，可將排放到大氣中占熟料燒成系統(tǒng)熱耗35％的廢氣余熱進行回收，使水泥企業(yè)能源利用率提高到95％以上。經(jīng)濟效益十分可觀。